Строительно-транспортная компания ООО "ВОСТОК" быстро и качественно осуществляет подготовку строительных площадок и все строительные работы нулевого цикла в Москве и МО, логистику и помощь в корректном обеспечении стройплощадок сыпучими строительными материалами, консультирование и выполнение соответствующих требований поставок с определенным временным графиком, пакетом необходимых документов сертифицированных стройматериалов.
Силикатный кирпич. Силикатный или известково-песчаный кирпич, по форме и размерам аналогичный обычному красному кирпичу, изготовляется путем прессования увлажненной смеси кварцевого песка и извести с последующим запариванием в автоклавах. Механическая прочность кирпича обусловливается химическим взаимодействием гидроокиси кальция Са(ОН)2 с кремнеземом и образованием гидросиликатов кальция, скрепляющих зерна песка.
Сырьем для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок (92—95% от массы сухой смеси) и воздушная известь (5—7%, считая на активную окись кальция). В известково-песчаную смесь вводят примерно 7% воды. Кварцевые пески, применяемые в производстве кирпича, должны состоять из зерен различной крупности (вследствие чего они имеют меньший объем пустот), не иметь много примесей слюды (до 0,5) и крупных включений глины, снижающих качество изделий. Предпочтительно использовать горные пески, которые вследствие остроугольной формы и шероховатой поверхности зерен лучше сцепляются с известью, чем речные пески с гладкой поверхностью и округлой формой. В отдельных случаях желательно введение части предварительно измельченного кварцевого песка для повышения прочности силикатного кирпича.
Известь может быть негашеной или гидратной с содержанием не более 5% окиси магния. Наличие в извести пережога затрудняет гашение ее в гасильных аппаратах и может способствовать растрескиванию кирпича. Предпочтительно использовать быстрогасящуюся известь с содержанием около 70 % активной СаО. Часто используют свежеобожженную известь, получаемую непосредственно на заводах силикатного кирпича.
Строительной воздушной известью называют продукт обжига (до удаления углекислоты) кальциево-магниевых карбонатных пород — известняка, мела, ракушечника и доломитизированного известняка, содержащих не более 6% глинистых примесей.
Строительная воздушная известь подразделяется:
а) по виду содержащегося в ней основного окисла — на кальциевую, магнезиальную и доломитовую;
б) по внешнему виду — на комовую и порошкообразную. Порошкообразная известь подразделяется на молотую и гидратную (пушонку), получаемую путем гидратации (гашения) извести.
Производство воздушной извести состоит из добычи сырья, дробления, сортировки его и обжига обычно в шахтных печах. B зависимости от вида топлива шахтные печи бывают пересыпные, когда короткопламенное твердое топливо загружается в печь вперемежку с сырьем послойно; печи с выносными топками для твердого длиннопламенного топлива и печи, работающие на газовом топливе. Высота шахтных печей колеблется для разных конструкций от 8—20 м, диаметр их до 4 м. Наиболее экономичными являются печи, работающие по пересыпному способу. Они представляют собой шахту круглого поперечного сечения, выложенную из красного кирпича и футерованную внутри шамотом (огнеупорным кирпичом). Для увеличения прочности шахты она стянута снаружи металлическими кольцами и имеет отверстия для наблюдения за процессом обжига. Печи оборудуют скиповыми подъемниками для автоматической послойной загрузки сырья и топлива, а также устройством для выгрузки готовой извести, вентиляторами для увеличения тяги, дымососами и т. п.
Шлаковые цементы — группа гидравлических вяжущих веществ, получаемых путем тонкого помола гранулированного доменного шлака совместно с добавками-активаторами или перемешиванием этих составляющих, предварительно измельченных в порошок. Добавки-активаторы могут быть щелочными (портландцемент, известь) и сульфатными (строительный гипс, ангидрит). Основным видом сырья для производства шлаковых цементов являются гранулированные доменные шлаки. Доменные шлаки, получаемые при выплавке чугуна из железной руды, представляет собой затвердевший силикатный и алюмосиликатный расплав, образующийся в результате сплавления пустой породы, находящейся в руде, с флюсом и золой кокса.
По скорости охлаждения различают шлаки, охлаждаемые медленно в естественных условиях, и шлаки гранулированные, получаемые путем быстрого искусственного охлаждения расплава. Медленно охлажденные основные шлаки с превалирующей кристаллической структурой не обладают заметными вяжущими свойствами, так как из кристаллических составляющих лишь C2S, содержащийся в малом количестве, способен медленно затвердевать. При быстром охлаждении (в процессе гранулирования) в шлаках преобладает стекловидная структура (в основных до 50% и в кислых до 95% Ь благодаря чему в них сохраняется химическая потенциальная энергия. При совместном измельчении гранулированных шлаков с добавками-активаторами эта энергия проявляется, в результате чего продукт помола, будучи затворен водой, приобретает способность схватываться и твердеть.
Существует три способа грануляции доменных шлаков — мокрый, сухой и полусухой. В настоящее время наиболее эффективным является полусухой. Сущность этого способа заключается в том, что для первичного охлаждения жидкого расплава используют ограниченное количество воды, а последующее охлаждение шлака осуществляют воздухом. При этом способе жидкий расплав сливается обычно в приемную ванну, из которой поступает на специальный грануляционный желоб. Проходя по желобу, шлак сильно охлаждается водой, которая подается через сопла под давлением до 6 атм. Пройдя жёлоб, охлажденный расплав вместе с водой попадает на вращающийся с большой скоростью барабан, дробится и отбрасывается на приемную площадку.
