Строительно-транспортная компания ООО "Восток" быстро и качественно осуществляет подготовку строительных площадок и все строительные работы нулевого цикла в Москве и МО, логистику и помощь в корректном обеспечении стройплощадок сыпучими строительными материалами, консультирование и выполнение соответствующих требований поставок с определенным временным графиком, пакетом необходимых документов сертифицирования стройматериалов.
Зерновой состав песка определяют путем просеивания его в сухом состоянии через набор сит с размерами отверстий — 10, 5 и 2,5 мм и сетками № 1,25; 0,63; 0,315, и 0,14. Вначале высушенную до постоянной массы пробу песка просеивают сквозь сита с отверстиями 10 и 5 мм, определяют остатки на этих ситах и вычисляют процентное содержание частиц крупностью 5—10 мм и более J0 мм. Затем из пробы песка, прошедшего сито с отверстиями 5 мм, берут материала 1000 г (т) и просеивают его последовательно сквозь сито с отверстиями 2,5 мм и сита с вышеуказанными сетками. После просеивания определяют остатки на ситах (mi). Проведя рассев и определение массы, вычисляют частные и полные остатки на ситах в процентах и модуль крупности песка.
По зерновому составу природные пески подразделяют на крупный, средний, мелкий и очень мелкий. В соответствии с требованием ГОСТ 10268—62 зерновой состав песка для тяжелого бетона должен отвечать кривой просеивания, находящейся в пределах, указанных на графике зернового состава песка.
Силикатный бетон — каменный материал, получающийся из уплотненной и затвердевшей в автоклаве смеси молотой негашеной извести (6—10%), молотого кварцевого песка (8—15%) и немолотого кварцевого песка (70—80%). Силикатные бетоны автоклавного твердения разделяют на тяжелые, имеющие объемную массу более 1800 кг/м3, и легкие с объемной массой от 500 до 1800 кг/м3.
По пределу прочности при сжатии {9,8—39,2 МН/м2) их делят на марки: 100, 150, 200, 250, 300 и 400. По морозостойкости такие бетоны имеют марки: Мрз15, 25 и 50. Силикатные бетоны обладают достаточной водостойкостью и стойкостью к воздействию некоторых агрессивных сред. Силикатные бетоны могут быть армированы обычной и предварительно растянутой арматурой. Однако в армированных силикатных бетонах, работающих в условиях повышенной влажности, необходимо защищать арматуру от коррозии специальными противокоррозийными обмазками. Силикатные бетоны автоклавного твердения широко применяют в промышленном и гражданском строительстве наравне с обычными цементными бетонами для изготовления стеновых блоков и панелей, а также для устройства перекрытий (настилы и панели перекрытий). Не следует рекомендовать применение таких бетонов для фундаментов и других конструктивных элементов, работающих в условиях повышенной влажности.
Силикатные облицовочные плиты изготовляют из увлажненной смеси молотой негашеной извести и кварцевого песка (часть песка при этом измельчается) путем ее формования и последующего запаривания плит в автоклавах. Для повышения механической прочности плит к известково-песчаной смеси часто добавляют портландцемент марки 300—400. Технология изготовления силикатных плит сходна с изготовлением других силикатных изделий. Для формования плоских плит с гладкой поверхностью применяют метод виброформирования в кассетных установках. В специальных формах получают плиты с рифленой поверхностью. Предел прочности плит при сжатии составляет 19,6—29,4 МН/м2 (200—300 кГ/см2), объемная масса находится в пределах 1900—1950 кг/м3. Водопоглощение плит должно быть не более 16% по массе, а морозостойкость — не менее Мрз25. Плиты бывают рядовые и угловые. Рядовые плиты имеют L-образную форму и состоят из облицовочной части с размерами 194X219 и 294Х <394 мм при толщине 30 мм и опорной части с размерами по ширине 160 мм и толщине 65 мм, заделываемой в кладку стены.
Силикатный кирпич. Силикатный или известково-песчаный кирпич, по форме и размерам аналогичный обычному красному кирпичу, изготовляется путем прессования увлажненной смеси кварцевого песка и извести с последующим запариванием в автоклавах. Механическая прочность кирпича обусловливается химическим взаимодействием гидроокиси кальция Са(ОН)2 с кремнеземом и образованием гидросиликатов кальция, скрепляющих зерна песка.
Сырьем для производства силикатного кирпича служат кварцевый песок (92—95% от массы сухой смеси) и воздушная известь (5—7%, считая на активную окись кальция). В известково-песчаную смесь вводят примерно 7% воды. Кварцевые пески, применяемые в производстве кирпича, должны состоять из зерен различной крупности (вследствие чего они имеют меньший объем пустот), не иметь много примесей слюды (до 0,5) и крупных включений глины, снижающих качество изделий. Предпочтительно использовать горные пески, которые вследствие остроугольной формы и шероховатой поверхности зерен лучше сцепляются с известью, чем речные пески с гладкой поверхностью и округлой формой. В отдельных случаях желательно введение части предварительно измельченного кварцевого песка для повышения прочности силикатного кирпича.
Известь может быть негашеной или гидратной с содержанием не более 5% окиси магния. Наличие в извести пережога затрудняет гашение ее в гасильных аппаратах и может способствовать растрескиванию кирпича. Предпочтительно использовать быстрогасящуюся известь с содержанием около 70 % активной СаО. Часто используют свежеобожженную известь, получаемую непосредственно на заводах силикатного кирпича.
