ВОСТОК

Наше общество постоянно прогрессирует. Направление развития происходит в сторону высоких технологий, поступательное движение вперед, к лучшему и более качественному. В том числе и технологические процессы различных сфер производства и строительства не стоят на месте. Внедряются новые механизмы, новаторские решения. Этим в большой степени стимулируется оживление строительной деятельности. От технического уровня производства зависит, насколько эффективно будет функционировать предприятие.

Современное строительство в основном ориентирует бетонное производство на монолитное домостроение, которое в свою очередь стремительно набирает обороты и завоёвывает популярность. Хотя признание к «монолиту» пришло не сразу. Долгое время предпочтение отдавалось сборному железобетонному домостроительству. Монолитными выполнялись лишь отдельные участки, для которых было невозможно использовать сборные элементы конструкций. Такая технология строительства (монолит) позволяет возводить здания разного назначения и различной этажности, и свободной планировки. Несущий каркас, который включает в себя колоны и диафрагмы жёсткости из монолитного железобетона способны выдерживать очень большие нагрузки.

Методы зимнего бетонирования применяют в основном для монолитного железобетона, который е отличие от бетонных и железобетонных изделий, изготавливаемых на заводах сборного железобетона, получают непосредственно на месте работ путем укладки арматуры и бетонной смеси в деревянную или металлическую опалубку, придающую изделию необходимые формы и размеры. Нарастание прочности, бетона зависит в значительной степени от температуры окружающей среды. При понижении температуры процесс твердения бетонной смеси замедляется, а при 0° практически прекращается. Физико-химические процессы твердения возобновляются при оттаивании, бетона, если он был заморожен до наступления полного отвердения. Однако, чем раньше до завершения процесса твердения был заморожен бетон, тем ниже будет конечная прочность его Свободная вода при замерзании увеличивается в объеме, что приводит к разрушению формирующихся структурных связей и особенно интенсивно в начале твердения бетона.

Лишь при достижении бетоном более 50% проектной прочности влияние замерзания и разрушения структурных связей заметно уменьшается. Методы предохранения бетона от замерзания разработаны и внедрены в практику зимнего бетонирования советскими учеными во главе с проф., докт. техн. наук С. А. Мироновым. В результате проведенных исследований доказано, что обеспечение нормальных условий твердения бетона и нарастание прочности его при низких температурах воздуха возможно путем использования внутреннего тепла бетона и длительной подачи тепла к бетону извне. В первом случае необходимо применять цементы с возможно большей зкзотермией (быстротвердеющие портландцемента высоких марок, глиноземистый цемент), выбирать меньшее водоцементное отношение и тщательном уплотнении бетонной смеси, вводить ускорители твердения и т. п. Кроме того, внутренний запас тепла бетонной смеси можно увеличивать путем предварительного подогрева воды до 80° С и заполнителей до 40° С. Нагрев составляющих материалов повышает температуру бетонной смеси, которая в момент укладки должна быть не выше 40° С.

Сохранение внутреннего тепла в бетоне в течение определенного срока для его затвердевания возможно, например, способом термоса. При этом способе поверхность бетонируемого элемента покрывают слоем теплоизоляции (шлак, древесные опилки, соломит, камышит и т. п.). Способ термоса целесообразно применять в случае бетонирования массивных конструкций, имеющих относительно малую поверхность охлаждения (отношение поверхности к объему не более 6). Тонкие конструктивные элементы, особенно при сильных морозах, следует подогревать паром, нагретым воздухом или путем электропрогрева. Паропрогрев бетона производят водяным паром, который впускается в пространство между стенами двойной опалубки или в каналы, сделанные в самой опалубке. Обогрев паром, обеспечивающий температуру бетона 50—80° С, позволяет в течение 2—3 дней получить прочность бетона, до 70% проектной.

Цементный бетон, как и большинство каменных материалов, хорошо сопротивляется сжимающим усилиям и в то же время пло¬хо работает на растяжение. Предел прочности бетона при растяжении, как отмечалось, примерно в 8—20 раз ниже предела прочности при сжатии, поэтому в бетон вводят стальную арматуру для восприятия растягивающих усилий. Сочетание бетона со стальной арматурой позволило получить качественно новый строительный материал — железобетон, в котором сжимающие усилия воспринимаются бетоном, а растягивающие — арматурой.

Возможность сочетания бетона со стальной арматурой и совместная их работа в конструкции обусловливаются следующим: 1) сталь и бетон при изменении температуры в интервале от 0° до +80° С имеют практически одинаковые коэффициенты температурного расширения; 2) между бетоном и арматурой возникают значительные силы сцепления, препятствующие скольжению арматуры в бетоне, при этом стальная арматура надежно защищается бетоном от коррозии.

В настоящее время сборные железобетонные изделия широко применяют при монтаже типовых промышленных и гражданских зданий, для строительства крупных сооружений. Так, например, уникальный двухъярусный мост для движения городского транспорта через Москву-реку построен из сборных железобетонных элементов. Широкое применение сборного железобетона в строительстве дает экономию металла и леса, обеспечивает повышение производительности труда и темпов индустриализации строительства, снижает трудовые затраты и стоимость строительных работ, значительно упрощает строительные работы в зимнее время и позволяет повысить качество строительства. К числу недостатков сборного железобетона следует отнести высокую объемную массу элементов, что сказывается на увеличении транспортных расходов, сложность заделки стыков и швов между отдельными элементами.

Поточно-агрегатный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры - и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается (с помощью крана) от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту. Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства— в универсальности основного технологического оборудования, что позволяет при незначительной затрате средств и времени, связанных с изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение и весьма экономически целесообразен для заводов с широкой номенклатурой изделий.

Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточно-агрегатную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При этом способе технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера, когда изделие, размещаясь на специальном поддоне, перемещается от поста к посту с определенным интервалом времени, соответствующего наиболее продолжительной операции. При конвейерном способе применяют часто поддоны-вагонетки размером 7,5X5,5 м, позволяющие изготовлять изделия до 7 м длиной и 5 ж шириной. Вагонетки-поддоны, на которых собирается форма, с помощью специального толкателя через определенные промежутки времени (около 15 мин) перемещаются по конвейерной линии для производственных операций: очистки и смазки форм, укладки арматуры и бетонной смеси, уплотнения смеси, тепловлажностной обработки и распалубки. Конвейерный способ производства экономически целесообразен при выпуске однотипных изделий на заводах большой мощности.